lunedì 19 gennaio 2015

Il forno di Tradòri

di Sandro Angei


  Percorrendo la Strada Statale Occidentale Sarda in direzione di Cuglieri, dopo l’incrocio per la marina di Putzu idu, troviamo il nuraghe Tradòri, posto a oriente di essa nel territorio di Narbolia. Tradòri è un quadrilobato, del quale si conserva quasi integra la torre centrale e si intravedono dall’alto, tre delle quattro torri satellite, il tutto racchiuso all’interno di un recinto. L’accesso alla tholos è consentito da una breccia ricavata nella muraglia. L’ingresso monumentale è completamente interrato.


Nuraghe Tradòri                                                                      Nuraghe Straderi

Al limite odierno della regione del Sinnis, si trova un secondo nuraghe denominato Stradèri, un monotorre non molto considerato quest’ultimo, quasi nascosto alla vista dalle sabbie del Sinnis, posizionato a occidente della medesima strada e distante dal Tradòri 490 m.
Tradòri e Stradèri sembrerebbero legati da una origine comune dei loro nomi, che parrebbero composti dalla medesima radice: Tradòri e Straderi; differiscono solo nella seconda vocale e per quella S che parrebbe messa lì a bell’apposta, quasi fosse la particella pronominale fenicio/punica significante «di».(1)
   Sarebbe necessario capire cosa significhi Tradòri, per dare una “paternità” al quel nuraghe.
   Anticipo subito che almeno venticinque anni fa, un caro amico di Riola Sardo mi corresse la pronuncia del nome da Tradóri (o chiusa), a   tradòri (o aperta), Senza però darmi alcuna motivazione concreta, dicendomi, che lui lo aveva sempre sentito pronunciare al quel modo.
   Tutto questo lo approfondiremo però alla fine della descrizione del monumento che qui trattiamo che è strettamente correlato con i due nuraghe e i loro nomi.

***
   Novanta metri a nord nord-ovest del nuraghe Straderi è ubicata una costruzione completamente interrata nelle sabbie del Sinnis. Un cerchio perfetto di pietre basaltiche magistralmente connesse alla maniera nuragica, una parete circolare perfettamente verticale, nessun accenno alla tholos. L’ingresso è ampio e capace di consentire l’accesso ad una persona di massiccia corporatura; nessun architrave limita l’altezza, forse caduto giù o asportato nel corso del tempo (pensai). All’interno del cerchio, parecchi macigni crollati giù dalla muratura perimetrale invadono il pavimento. Mi guardo attorno e con mia grande sorpresa l’attenzione è attratta da due precisi segnali che sono in funzione del luogo.
   Guardo con attenzione quei massi, sono come cosparsi di una lucida glassa; è quella il risultato della fusione superficiale del basalto, che colando lungo la parete ha saldato in un tutt’uno le commessure tra un blocco e quello sottostante, rendendoli solidali. La superficie assomiglia per certi versi a quella dell’ossidiana, ma è solo apparenza, perché da alcuni punti esposti dell’interno della colata, si evince la porosità della sostanza. Il colore va dal nero al marrone. Ai lati di queste superfici localizzate, una a destra, l’altra a sinistra dell’ingresso, la restante parete è completamente arsa dall’intenso calore che lì un tempo le arrostì e con esse la malta di allettamento tra un masso e l’altro, composta probabilmente da argilla sabbiosa, che il fuoco ha cotto, tanto da risultare di coccio.
   Un forno, un bellissimo forno nuragico! Ecco cos’è questa sconcertante costruzione (pensai).


La sequenza fotografica ricompone in piano lo sviluppo della parete interna del forno. I due tratti in linea rossa evidenziano le parti di parete vetrificate.

Le porzioni di parete vetrificate 

I particolari

Si noti la malta di allettamento tra un masso e l’altro, rinforzata da scaglie di riempimento, che di fatto è diventata terracotta, dura e compatta al tatto.

  Il manufatto ha un diametro interno costante di 4.30 m, le pareti al momento misurano un’altezza di 2,80m dal pavimento attuale, ingombro di macerie, al corso più alto di massi, localizzato dirimpetto all’ingresso, che si riduce man mano verso l’ingresso stesso. Esternamente, girando attorno alla costruzione si nota solo la fila più alta di massi, il resto è completamente interrato nella sabbia volutamente lì ammucchiata a formare un tronco di cono. La ragion d’essere è che la sabbia attorno alla muraglia serviva per coibentare e trattenere il calore all’interno della camera, dove si accendeva il gran fuoco e si attendeva alla combustione, in qualche modo controllata.

1° considerazione
   All’interno della camera di combustione sono state raggiunte, benché in maniera localizzata, in una superficie comunque ampia 0,70 x 2,00 m, temperature dell’ordine di 1400°/1500°, temperatura di fusione del basalto. (2)

2° considerazione
   Mi domando, alla luce della considerazione di poc’anzi, che tipo di forno fosse quello qui descritto.
   Il fatto che in quel forno si siano raggiunte temperature di almeno 1400° in un ambiente così ampio, denota che esso fu concepito per raggiungere altissime temperature, benché no si possa escludere un errore di controllo e mantenimento della temperatura da parte del fochista.
Le ipotesi potrebbero essere due.
   La prima ipotesi potrebbe sostenere la cottura di ceramiche, per tanto un forno che raggiungeva temperature massime necessarie, di circa 1000°. Ciò potrebbe essere verosimile alla luce di alcune prove documentali della metà del 1900 (3), che dimostrano la possibilità di arrivare a tale temperatura senza bisogno di insuflaggio artificiale di ossigeno. In tale contesto i segnali di fusione della superficie basaltica riscontrati nel nostro forno, potevano essere il risultato proprio di un incidente incorso al fochista che mal controllò le fasi di mantenimento del calore.
  Però un particolare inficia questa ipotesi relativa al forno per la cottura fittile, cioè il mancato ritrovamento dentro il forno della griglia o dei suoi resti, oppure di segnali della sua originaria presenza sopra la camera di combustione (struttura, la griglia, necessaria al corretto posizionamento e cottura dei manufatti fittili da cuocere).
   La seconda ipotesi è che esso sia un forno per l’arrostimento di minerali contenenti ossidi metallici, in definitiva un forno di riduzione.

 In “Scavi e scoperte archeologiche 1918-1921” il Taramelli scrivendo dell’officina fusoria di Ortu Commidu da pag. 136, descrive, benché in modo ipotetico come lui già ammette, ma con suggerimenti di “valenti coltivatori di miniere e dirigenti di forni fusori” la costruzione, nonché il caricamento e l’uso del forno fusorio per l’estrazione del rame metallico; dandone una ricostruzione verosimile alle pagg. 140 e 141., che ben concordano col nostro, a parte le dimensioni dimezzate di quello rispetto al nostro.

  Questa qui sotto è la ricostruzione in 3D del forno così come lo disegnò il Taramelli,
 Qui sotto il forno è inserito nel contesto approssimativamente reale del nostro sito.



Questo dato di fatto avvalora in modo cospicuo la seconda ipotesi, benché per avere la certezza assoluta sia necessaria una prospezione archeologica, che possa chiarire tutte le particolarità del forno, interrate dall’incuria del tempo.

   Quale metallo, però, era estratto con questi forni?
   La risposta più semplice e convincente è, che questo sia un forno per l’estrazione del ferro contenuto nei minerali ferrosi delle vicine miniere del Montiferru. Ciò è plausibile, e nessun ostacolo si frappone tra questa tesi ed il livello tecnologico per l’estrazione di questo metallo in età molto antica. La temperatura da raggiungere per l’arrostimento dei minerali, per liberare il ferro, doveva essere dell’ordine di 1000°/ 1300° nella fornace di riduzione “denominata a basso fuoco”. La fornace poteva essere a ventilazione naturale o artificiale. (4) Il dato è in accordo con le prove rinvenute in situ relative alla vetrificazione superficiale del basalto; per tanto benché non possiamo sapere se questo popolo facesse uso di mantici o altro sistema a noi ignoto, le prove dimostrano che essi comunque ragiunsero temperature elevatissime in quel forno.
 Documentandomi sui metodi di estrazione del metallo sono incorso in una modalità che potrebbe spiegare la possibilità di insufflaggio naturale (vedi nota 8: cenno storico sulla fabbricazione), dove si legge in sintesi, che prima dell’utilizzo di mantici per l’insufflaggio forzato, si doveva necessariamente posizionare i forni in luoghi in declivio o ventosi. Comunque non mi dilungo nell’ipotizzare o cercare conferme in tal senso, perché ciò richiederebbe uno studio a se stante e un notevole dispendio di tempo in situ per verificare tutta una serie di circostanze, che ho in mente, me che non mi azzardo ad esporre perché troppo fallaci senza il contributo di esperti del settore o chiare circostanze naturali che potrebbero manifestarsi in loco. Per tanto non essendo in questo contesto necessario a priori provare tutto ciò, per il prosieguo della trattazione, perché la prova/risultato concreto è lì a portata di mano, continuo di buon grado l’esposizione.
   In ragione di quanto fin qui esposto, è verosimile che quello qui descritto, sia un forno di riduzione di minerali ferrosi provenienti dal Montiferru. Non è pensabile in termini di logistica, che potesse questo, essere un forno per l’estrazione del rame (ad esempio), perché le miniere di minerali del rame sono troppo lontane dal nostro sito (almeno 50 Km). D'altronde la tecnologia del ferro era ampiamente conosciuta già nel 12° sec. a.C. in India, Anatolia e nel Caucaso. (5)
   Sempre dal punto di vista logistico, per le modalità di estrazione del metallo dal minerale di partenza, possiamo dire che:
1. La materia prima, costituita dal minerale da trattare era ed è estraibile a poca distanza nel Montiferru, dove sono presenti l’Ematite (Fe2O3), la Magnetite (FeO x Fe2O3), la Pirite (FeS2), la Ilmenite (FeTiO3), ed altri.(6)
2. il calcare, abbondante lungo la costa, necessario per le reazioni termochimiche richieste dal ciclo di lavorazione;
3. il carbone di legna, pur’esso necessario per le reazioni chimiche oltre che per il necessario calore da indurre era prodotto, come oggi si produce ancora in montagna dopo millenni, col legname dello stesso Montiferru.(7)
   Per tanto tutte le materie prime necessarie erano presenti già allora nel territorio. E benché non siamo riusciti a dare una risposta al: come facevano ad arrivare a temperature così elevate senza l’ausilio di mantici per l’insufflaggio dell’aria, benché (come abbiamo visto), non fosse necessario arrivare a temperature elevatissime per estrarre il metallo. Le prove in situ dimostrano che ci arrivavano e le mantenevano quelle temperature.
   In Wikipedia alla voce Ferro leggiamo: In una fornace di riduzione, la carica, una miscela di minerale di ferro, carbonio sotto forma di coke e calcare viene messa nella parte alta della fornace, mentre una corrente di aria calda viene forzata nella parte inferiore. Nella fornace, il carbon coke reagisce con l'ossigeno dell'aria producendo monossido di carbonio: 2 C + O2 → 2 CO.

Il monossido di carbonio riduce il minerale di ferro (nell'equazione seguente, ematite) per fondere il ferro, diventando biossido di carbonio nella reazione: 3 CO + Fe2O3 → 2 Fe +  CO2
Il calcare serve a fondere le impurità presenti nel materiale, principalmente biossido di siliciosabbia ed altri silicati. (8) Al posto del calcare (carbonato di calcio) è possibile usare la dolomite (carbonato di magnesio). Altre sostanze possono essere usate a seconda delle impurità che devono essere rimosse dal minerale. L'alta temperatura della fornace decompone il calcare in ossido di calcio (calce viva): CaCO3 → CaO + CO2
Poi l'ossido di calcio si combina con il diossido di silicio per formare la scoria CaO + SiO2 → CaSiO3.
La scoria fonde nel calore dell'altoforno (il diossido di silicio da solo resterebbe solido) e galleggia sopra il ferro liquido, più denso. Lateralmente, l'altoforno ha dei condotti da cui è possibile spillare la scoria liquida o il ferro fuso, a scelta. Il ferro così ottenuto è detto ghisa di prima fusione, mentre la scoria, chimicamente inerte, può essere usata come materiale per la costruzione di strade o in agricolturacome concime, per arricchire suoli poveri di minerali. (9)
   L’indizio per provare che il calcare fu usato in questo forno, nel ciclo di produzione del ferro per la correzione della miscela, potrebbe venire dalla scoria (metalisicato di calcio), che potrebbe essere stata usata nella costruzione del nuraghe Tradòri, dove i massi della muraglia costituenti la tholos risultano allettati con una sostanza di colore bianco (che potrebbe essere silicato di calcio idrato → CaSiO3·H2O), usato in combinazione con un’altra sostanza friabile di colore bruno, che potrebbe essere composto da residui di cenere sempre della fornace, che è tutt’ora visibile, come si evince dalla documentazione fotografica.(FIG.1)

FIG. 1

   Nella tholos del nuraghe, si individuano anche, all’apice della cupola, dei massi ricoperti da una sostanza biancastra, come se quest’ultima fosse percolata da interstizi superiori (FIG.2 e 3) e comunque in moltissime commessure si nota la presenza di questi sottili “strati interstiziali” di allettamento, di colore bianco (FIG. 4 e 5).

                                         FIG. 2                                                                                                           FIG. 3


                                         FIG. 4                                                                                                           FIG. 5
Naturalmente sarebbe necessaria un’analisi chimica dei composti descritti, per comprovare ciò che asserisco, fatto che auspicherei vivamente da parte di chi quel monumento dovrebbe studiarlo scientificamente.
   Mi rendo conto che questa mia affermazione è forte (e a tal proposito attendo obiezioni tese smentire quanto qui da me esposto), perché questa considerazione potrebbe aprire uno spiraglio sconcertante a riguardo della tecnologia estrattiva relativa al periodo nuragico, in quanto, alla luce di quanto descritto, si potrebbe ipotizzare che le scorie residuali della fornace possano essere state utilizzate per la costruzione del nuraghe, e per tanto: fornace e nuraghe potrebbero essere coevi, anzi, addirittura più antico il forno rispetto alla torre nuragica centrale, e di conseguenza constatare che la civiltà nuragica conosceva ed estraeva il ferro in modo “industriale” già nella fase della “bella età dei nuraghi”, per dirla alla Lilliu.
 Se questa ipotesi dovesse risultare non vera, si insinuerebbe prepotentemente l’ipotesi contraria, cioè che i nuraghe sono stati realizzati durante o anche dopo la data canonica di estrazione e largo uso del ferro. Per tanto, oltre la data che indica Lilliu come fase finale nella costruzione dei nuraghe e che riprende Ugas (900 a.C. – bronzo finale). (10)
   Ma a supportare la prima ipotesi ci viene in soccorso il rinvenimento nel nuraghe Antigori di Sarroch, di un frammento di lama di ferro, come ci dice Anna Depalmas in “La preistoria e la protostoria della Sardenga” (11) dove testualmente scrive: «All’Antigori,  lo  strato  IV  della  torre  C,  tra  i materiali in ceramica grigia nuragica, ha restituito anche un’ansa a gomito rovescio, una brocca con bocca a taglio obliquo e un vaso a fornello con basse appendici, indizi della precoce comparsa di forme che si affermeranno nel BF. La presenza nello stesso strato di un’ansa wishbone di produzione cipriota del TC II e di un frammento di lama di ferro (Lo Schiavo 2005c, p. 403) consentono di raccordare il contesto a tempi tra il XV-XIII sec. BC.»
   15°-13° a.C. significa un arco di tempo tra il Bronzo Medio II e il Bronzo Recente I (vedi Ugas in nota 10 tab. 4 pag. 36), per tanto ancor prima della Lilliana “Bella età dei nuraghe” che risale al Bronzo recente e finale, fase III nuragica collocata dal Lilliu tra il 1200 e il 1100 a.C. (12)
   In un sito internet leggo a proposito del ritrovamento del reperto di ferro nel nuraghe Antigori: « Negli ultimi anni, grazie a scavi archeologici condotti in maniera accurata e scientifica, è venuta alla luce una notevole documentazione archeologica che ha messo in evidenza l’esistenza di un asse lungo il quale fu trasmessa da Cipro alla Sardegna una raffinata tecnologia dei metalli e, con essa, certamente anche una serie di persone atte ad applicarla e insegnarla. Questa tecnologia venne impiegata ininterrottamente per tutti e quattro i secoli della Tarda Età del Bronzo locale (1300-900 a.C).» E ancora « Il più antico pezzo di ferro lavorato (anteriore al 1200 a.C) che si conosca nel Mediterraneo occidentale viene dal Nuraghe Antigori a Sarroch (Cagliari). Il ferro a Cipro è quasi assente e probabilmente proprio questo ha spinto gli specialisti ciprioti ad arrivare in Sardegna dove, unendosi ad apprendisti sardi, hanno dato vita ad un contesto tecnologico avanzato.» (13)
   Quanto sopra asserito mi pare campato in aria per un motivo molto semplice. Com’è possibile che maestranze Cipriote, che dovevano essere, a quanto pare, dei provetti artigiani del rame e del bronzo (tanto che un esperto artigiano può con quest’ultimo creare degli utensili più tenaci e resistenti del ferro), abbiano preferito lasciare la loro isola per avventurarsi a plasmare oggetti in ferro, che di fatto era metallo più scadente e meno duraturo rispetto al più nobile bronzo?
   Perché questi, se pur esperti artigiani, avrebbero dovuto conoscere perfettamente la tecnologia del ferro, visto che nella loro isola esso è quasi assente?
***
   Lo studio delle discipline che mi hanno consentito di scrivere questo articolo mi hanno reso edotto del fatto che molto probabilmente quello che la storia ufficiale in generale afferma a riguardo dell’età del ferro, almeno quella Sarda, potrebbe non essere vera, alla luce di quanto fin qui spiegato, per un motivo molto semplice, che ora cercherò di argomentare.
   Da sempre ci hanno detto che la tecnologia della produzione del ferro soppiantò quella del bronzo solo in tempi relativamente recenti, per la difficoltà di raggiungere le altissime temperature richieste dalla fusione del ferro. Questo è vero se l’obiettivo è la fusione del metallo, che fonde alla temperatura di 1536°, ma la tecnologia utilizzata da quelle genti era sufficiente all’estrazione del ferro, perché usava una tecnica detta riducente, per la quale bastavano temperature dell’ordine di 1150° (temperatura di liquefazione delle scorie), per separare le medesime dal metallo che rimaneva allo stato solido. Si pensi che le reazioni chimiche di separazione iniziano già a 800°.
   Il risultato del processo di riduzione, erano delle conformazioni di ferro spugnoso, che in seguito poteva essere lavorato per martellamento a caldo.
   In ragione di ciò, il problema visto in questi termini viene ribaltato e mi pongo la domanda: perché lavorare e usare il bronzo se estrarre e lavorare il ferro era tecnicamente più semplice?  La risposta forse, la dobbiamo cercare in altri ambiti, rispetto a quello di mera economia in termini di estrazione del metallo. Ambiti che possono essere molteplici.
   Come abbiamo visto, la tecnologia dell’estrazione del ferro è in fin dei conti più elementare di quella di produzione del bronzo. Perché allora, usare quest’ultimo anziché il primo? Perché darsi la pena di solcare i mari per cercare quello stagno tanto difficile da reperire, se non a costo di lunghi viaggi, tempeste marine, popolazioni ostili e predoni? Forse per un motivo molto semplice se non banale: il bronzo, benché più difficile da ottenere, perché necessita di tecnologia avanzata di fusione, dava modo di realizzare dei manufatti da stampo, per tanto degli utensili finiti. E’ molto più duraturo del ferro, che si ossida facilmente a contatto dell’ossigeno dell’aria. Il bronzo è duro e tenace quanto, anzi, più del ferro dolce, tant’è che il bronzo con percentuali del 10-12% di stagno raggiunge un grado di durezza tale da poter essere usato solo per getti in stampo. Questo risultato si può ottenere anche con piccole quantità di arsenico, che però da luogo a vapori velenosi. (14)
   Inoltre (e non è da sottovalutare), un motivo molto importante era sicuramente legato alla sfera del sacro, per la quale questa lega era considerata eterna, per la sua inattaccabilità da parte di quegli agenti che aggredivano facilmente il ferro. Per tanto un metallo accostato al concetto di eterno e divino, per la durevolezza ma anche forse per il suo aspetto solare, se lucidato e tenuto tale. Ecco che all’ora possiamo capire perché gli ex voto: bronzetti, navicelle, e quant’altro (benché poveri di stagno), erano offerti alla divinità, perché erano offerte per l’eternità al dio eterno, offerte che benché dopo qualche tempo potessero ricoprirsi di una sottile pattina, all’interno celavano, come celano ancor oggi, la luce solare, bastava scalfire leggermente quella sottile pattina per accertarsene. Il ferro no, ma neanche l’acciaio è tanto nobile da reggere il confronto col bronzo in tale contesto. Ecco… i motivi.
   In ragione di quanto fin qui appreso e scritto, si potrebbe argomentare che il ferro venisse estratto e usato da quelle genti in alternativa all’uso del più pregiato bronzo “almeno” nello stesso periodo. Perché in fin dei conti, la tecnologia di estrazione del ferro dalla ganga era simile se non uguale a quella di estrazione del rame, che fonde a 1085°; temperatura non tanto dissimile da quella di riduzione degli ossidi di ferro (1150°), che per tanto, non dovendo necessitare, quest’ultimo, di alcun’altra lavorazione complessa, se non quella “abbastanza semplice” di battitura a caldo per eliminare le scorie inglobate nel metallo spugnoso, poteva dare dei manufatti di uso comune molto ben lavorabili per forgiatura, benché di non eccezionali doti di resistenza e utilizzo (almeno nelle fasi più primitive di lavorazione), ma velocità di produzione, avendo a disposizione un immenso (per quelle genti), giacimento di minerali nel Montiferru.
***
   Quel “almeno” virgolettato da me usato poc’anzi, fa intravedere uno scenario ben diverso da quello proposto in via accademica; nel senso che dal momento che nell’età del rame, si riusciva ad estrarre quest’ultimo dalla ganga, non di meno, quelle genti potevano aver scoperto, come sempre accade, per caso fortuito o per esperienza deduttiva, che arrostendo minerali diversi da quelli ramiferi, si poteva ottenere altri metalli, tra i quali il ferro. E per mia deduzione (questa volta), si può ipotizzare che quello che è arrivato da “fuori”, come innovazione fosse, non tanto la tecnologia estrattiva del rame o del ferro, che necessitava solo dell’arrostimento del minerale, quanto la realizzazione della lega di bronzo “allo stagno”, che richiedeva tecniche difficilmente ottenibili per mero caso naturale, se non più tosto, per mero caso combinatorio, dovuto appunto alla fortuita combinazione o alla ricerca di nuove leghe da parte di esperti fonditori, a partire da elementi già puri: il rame e lo stagno appunto. E’ questo il caso del bronzo “al piombo” che potrebbe essere stata la lega primordiale, visto che il piombo si trova in Sardegna in associazione con il rame nella Caledonite, nella Leadhillite e nella Liparite. Il piombo poteva essere separato dal rame abbastanza facilmente, portandolo ad una temperatura di poco superiore a quella di fusione; tale da poter asportare le scorie ed il rame ancora solidi a quella temperatura, affioranti in superficie per via della  notevole differenza di peso specifico del piombo rispetto agli altri elementi più leggeri. (15) Aumentando la temperatura, si poteva estrarre il rame dal resto della ganga. Per tanto il bronzo al piombo non si poteva ottenere per processo naturale, perché l’estrazione risulta frazionata; ma doveva essere il risultato di prove da parte del fonditore. Prove che una volta acquisite e codificate quale metodo di lavorazione, potevano in seguito sfociare in prove ulteriori con altri metalli diversi dal piombo: lo stagno appunto, metallo non facilmente reperibile in Sardegna. Si pensi che il giacimento di Canale Serci (nel territorio di Gonnosfanadiga-Villacidro), dove è presente Cassiterite associata a Calcopirite, Blenda e Galena, fu chiuso nel 1947 perché lo sfruttamento era diventato antieconomico. (16)
   In fine due altre considerazioni.
1.         I minerali di rame e piombo sono ubicati in miniere lontane dal Sinnis: una delle più ricche regioni Sarde, dove quelle popolazioni godevano, a quanto stiamo intuendo dai ritrovamenti archeologici, di tali e tante risorse, che riuscirono a differenziare e incrementare il lavoro specializzato; per tanto non solo pastori e guerrieri, ma costruttori, scalpellini e artisti, cavatori, arditori, fabbri, commercianti e navigatori (visto che i loro padri neolitici cavavano ed esportavano ossidiana) e quant’altro necessitava alle loro esigenze, non ultima l’agricoltura sicuramente. In ragione di ciò perché non avrebbero dovuto estrarre quel ferro che era lì a portata delle loro mani e della loro tecnologia? Quel ferro dolce che poteva essere utilizzato per tutti quegli usi dove non era necessaria una grande resistenza meccanica, che sarebbe arrivata molto dopo con l’avvento dell’acciaio e temperature tali da fondere il ferro. Per tanto metallo, il ferro, usato in tutti quegli oggetti del quotidiano e tutti quegli utilizzi che non richiedevano grandi prestazioni dal manufatto e non investivano la sfera del sacro. Manufatti che la natura ha rivoluto indietro, che la ruggine ha nuovamente polverizzato e mischiato alla terra e le sabbie del Sinnis. Il ciclo della vita che accomuna gli uomini e gli oggetti che lui produce, si ripete: ciò che dalla terra viene, alla terra deve tornare… a parte il bronzo.

2.         Alla luce di quanto esposto ritengo di poter ipotizzare una cronologia di edificazione delle tre costruzioni, seguendo un filo logico dettato, non certamente da documentazione scientifica, perché nessuno dei monumenti è mai stato oggetto di scavo, ma da mera deduzione.
   Fu edificato un primo nuraghe, il presunto monotorre denominato Straderi, attorno al quale prese vita un villaggio, forse preesistente (il piano di campagna attorno al monumento presenta emergenze fittili), li si insediò una comunità dedita all’estrazione del ferro dal minerale estratto magari dagli stessi nel vicino Montiferru. Costruirono un forno di riduzione, molto probabilmente già esperti in quest’arte, e diedero vita ad una officina che produceva ferro per le comunità del circondario. Quel ferro che sopperiva all’uso del più pregiato bronzo, che sarebbe costato a quelle stesse comunità ben più gravose incombenze per procurarselo, in termini di risorse economiche e maestranze da inviare in territori lontani, sguarnendo di giovani e vigorose forze i villaggi, in caso di difesa da eventuali nemici.
   In tal senso il villaggio progredì e divenne famoso per quel metallo abbastanza duro (più del rame sicuramente) e poco costoso, tanto che la comunità crebbe a tal punto che fu in grado di costruire un maestoso nuovo nuraghe, tirato su con quelle stesse pietre che costituivano il forno che tanta ricchezza, notorietà ed onore aveva loro elargito. Ma non si limitarono a edificarlo nella maniera canonica, dovevano rendere omaggio alla divinità, ma nel contempo omaggiare quel forno, costruendo quella torre con l’essenza di quel forno stesso, quella polvere bianca, che sarebbe servita lì, a dare solidità ed appoggio agli enormi massi di grezzo basalto. Quasi a voler dire alla divinità “Ecco questo (il nuraghe), è il frutto del nostro lavoro e benché estraessero il vile ferro non consacrabile, in tal modo rendevano sacro il forno assieme al nuraghe.
   Potrebbe essere verosimile questa storia? Chi sa!

***
   A questo punto possiamo azzardare la traduzione del nome Tradòri, che oltre ad essere appellativo del nuraghe e della regione che lo ospita è un cognome attestato in Sardegna.
   Il nome contiene le consonanti r d r che in semitico sembra non abbiano riscontro. (17) Tale radice la troviamo però in italiano nella parola ardere. Nel vocabolario etimologico della lingua italiana leggiamo: ardere: Provenzale e antico francese ardre; spagnolo e portoghese arder dal latino ardere – supino arsum – per ASERE-ASUM – dalla radice AS abbrustolire, che è nel sanscrito ÂSA. In antico alto tedesco ASKÂ, moderno ASCHE, gotico ASGÔN cenere, e nell’antico alto tedesco ESSA, moderno ESSE fucina, camino, alla quale sembra connettersi anche il latino ARERE esser secco, onde ARIDUS arido.

  In latino il termine supinus è detto anche della terra che si stende.

   Per tanto, si può ipotizzare che la radice di tale verbo possa derivare dalla lingua prelatina, dalla quale anche il sardo prese origine, come alcuni vogliono intendere, che diede vita  in seguito, alla successiva lingua latina.
   Al verbo ardere è associato il termine arditore col significato di Operaio minerario (detto anche calcheronistaspianatore), che provvede all’accensione dei calcaroni o di altri forni di fusione, ne sorveglia il caricamento, cura la fusione dello zolfo e ne effettua la colata negli stampi.
   In ragione di ciò si può ipotizzare che il termine Tradòri e in special modo il cognome, possa avere una qualche attinenza col termine arditore, per tanto indicare una funzione, quella di bruciare, arrostire. In tal senso il termine e il significato hanno una stretta correlazione col nostro manufatto che andiamo descrivendo.
   Per tanto Tradòri potrebbe essere il nuraghe arditore nel senso che esso è termine che indica una particolare mansione svolta in quella precisa località.
Tradòri nel senso di arditore ha un palese riferimento con un altro vocabolo sardo: arrustu dal quale viene l’addetto all’arrostimento, cioè su arrustidòri.
   Ma ancora in sardo, l’atto di abbrustolire, cioè abbrustolimento, si dice turràdura, e chi attende a quella mansione si definisce Turràdòri, che di fatto ha notevolissima assonanza con Tradòri , tanto da poter ipotizzare che il nome originale del nuraghe fosse appunto Turràdòri. Ecco spiegato il nome ed il motivo della o “aperta”, sopra segnalato.
   Nel vocabolario Sardo  Logudorese–Italiano di Pietro Casu (18) alla voce Turràre si legge tostare, torrefare; abbrustolire.
   Nel vocabolario universale della lingua di Sardegna di Antonio Rubattu (19) il verbo italiano torrefare è tradotto in campidanese  turrai., in logudorese e nuorese turrare.
   Nel vocabolario Sardo Campidanese (20) alla voce turrai si legge tostare, abbrustolire, riporta inoltre la voce turradori col significato moderno di tostino, tostapane, che comunque da il significato della funzione espletata, che sia un congegno moderno o una persona addetta alla tostatura.
   Per quanto riguarda il nome Straderi, si può ipotizzare che esso abbia la medesima connotazione linguistica di Tradòri, ma per via di quella « che potrebbe benissimo essere uno «Š» in posizione di prefisso, nella quale potremmo individuare la particella pronominale semitica col significato genitivale «di».(1) Da questa ipotesi potremmo supporre che esso significhi: nuraghe di Tradòri, cioè nuraghe de su turradòri (letteralmente: nuraghe del torrefattore), a voler indicare forse l’importante, anzi importantissima funzione sia del forno di arrostimento, sia dell’incaricato a tale funzione, tanto da dedicargli un nuraghe tutto suo. Nuraghe che in virtù di tale costruzione grammaticale dovrebbe scriversi Š-turradòri.
   Sotto questa luce si apre uno scenario di vita vissuta in un territorio che oggi è apparentemente desertico, costituito com’è da alte dune di sabbia, dove poche specie di arbusti vi crescono. Quelle dune probabilmente celano una miriade di manufatti che aspettano solo di essere svelati dalla moderna archeologia.
   Sono sicuro che sotto quelle sabbie c’è un intero villaggio e quello che la comunità che vi risiedeva usava per il proprio sostentamento. Sono sicuro che aprendo questo libro sepolto, potremmo restituire un pezzo di storia perduta a quelle genti, che non merita l’oblio, perché grande impulso ha contribuito a dare alla civiltà del bacino del Mediterraneo.


 Note

  1. Da: Studi sui pronomi determinativi semitici, F. A. Pennacchietti, pag. 7.
  2. Da: http://www.tennisolistico.com/?p=294
  3. Da:http://www.sardegnadigitallibrary.it/index.php?xsl=626&s=17&v=9&c=4460&id=191011&ric=1&ni=16&c1=Artigianato&mtd=7&xctl=1&o=20&n=91&urlrif=http://www.sardegnadigitallibrary.it/xml/datidl.php?idtipo=2%26n=15%26p=1%26xctl=1%26cerca=Artigianato%26mtd=7%26order=20
  4. Da:http://archeologiamedievale.unisi.it/SitoCNR/Metalli/ferro/04d.html   inoltre:http://archeologiamedievale.unisi.it/SitoCNR/Metalli/ferro/09c.html                                    per ventilazione vedi: http://archeologiamedievale.unisi.it/SitoCNR/Metalli/ferro/04d1.html
  5. Da: http://it.wikipedia.org/wiki/Storia_della_siderurgia
  6. Da: http://www.minieredisardegna.it/LeMiniere.php?IdM=115&IdCM=&SID
  7. Nel Montiferru ancor oggi si produce carbone di legna e questa attività è possibile che sia maturata per le specifiche attività legate all’attività oggetto di questo studio.
  8. Anche http://www.treccani.it/enciclopedia/ferro_(Enciclopedia_Italiana)/
  9. Per ulteriori approfondimenti vedi: http://archeologiamedievale.unisi.it/dottorato/sites/archeologiamedievale.unisi.it.dottorato/files/panichi_0.pdf pagg. 2-6.
  10. Da L’alba dei nuraghi, Ugas pag. 36 tab.4.
  11. Da: Isituto Italiano di preistoria e protostoria, Atti della XLIV riunione scientifica, La preistoria e la protostoria della Sardegna, Cagliari, Barumini, Sassari 23-28 novembre 2009 https://www.academia.edu/1378453/Il_Bronzo_recente_in_Sardegna
  12. Da: Lilliu, La Civiltà dei Sardi, pag. 411.
  13. Da: http://www.sardegna.com/it/archeologia-in-sardegna/cipro-e-la-sardegna/
  14. Da: http://it.wikipedia.org/wiki/Bronzo
  15. Da: http://www.chimica-online.it/elementi/piombo.htm vedi anche: Archeometallurgia del piombo in http://www.ing.unitn.it/~colombo/Lavoro/LAVORO%20FINALE.htm
  16. Da: http://www.minieredisardegna.it/LeMiniere.php?IdM=84&IdCM=&SID  
  17. Ho indagato per primo la lingua semitica, perché era quella relativa al sostrato culturale nuragico.
  18. Da: http://vocabolariocasu.isresardegna.it/
  19. http://www.sardegnacultura.it/documenti/7_81_20080107093437.pdf
  20. Da: http://issuu.com/polsabic/docs/vocabolario_sardo_campidanese